现场改善事例

在汽车用树脂缓冲器的涂层腔内，由于环境干燥容易产生静电，导致灰尘依附在涂层腔缓冲器部位。为了解决这个问题，我们设置了水槽进行加湿。在安装软管时，必须确保水槽的水能够循环使用。然而，水槽位于第2层，我们担心管接头的喉箍会因为长年使用而老化，最终导致漏水。

在某工厂，之前采用吸入软管向塑料成型机料斗输送树脂颗粒。然而，令人遗憾的是，软管在使用不到一年后便因磨损而劣化穿孔。这些穿孔导致杂质进入软管内，最终混入产品中，造成了严重的产品质量问题。

某汽车零件工厂以往使用其他公司的PVC胶管作为机床用切削油的循环配管。但是，切削油导致的胶管硬化使胶管发生弯折、压扁，从而造成冷却液阻塞，无法冷却，发生了生产损耗。因此，胶管必须每半年更换1次，效率非常低下，迫切需要减少胶管更换频率。

在防尘盖射出成形机周边，存在用于冷却的循环水配管系统。过去，这些配管主要使用圆盖螺母和螺纹接头进行连接。然而，当设备停止运行时，配管会处于无压状态，容易导致软管压扁。当设备重新启动并加压时，软管与接头之间容易发生漏水现象。这不仅会导致生产中断，造成生产损耗，还会给故障排除和日常作业带来诸多不便。

在汽车零配件制造领域，过去常使用吸料软管来传输树脂颗粒。这些软管通常标称耐热温度为50～60℃，但在实际使用环境中，温度往往高达80℃，导致耐热性能不稳定。在这种条件下，软管会迅速老化，不得不频繁更换，严重影响了生产效率和作业流畅性。为了解决这一问题，我们采取了相应的改进措施。

在工厂的模具温控器上，循环水配管扮演着至关重要的角色，用于冷却模具。这些配管原先采用其他公司的接头进行连接。然而，由于配管中流动的冷却水压力高达0.6Mpa，曾经发生了配管从接头上脱落的严重事故，导致工厂遭受水淹、停产，并产生了大量的清洁和干燥工作，给生产带来了不小的损失。

除了工厂设备的空气配管，我们过去常常使用SUPER TOYORON Hose来排放工厂内产生的切削油、研磨油等油雾。然而，由于软管长时间接触油雾，导致其硬化速度加快，每两年就需要更换一次。由于更换部位较多，作业过程繁琐，通常需要耗费整整一天的时间，既费时又费力。

在切削机械的活动部分，原先采用的PVC软管因长时间接触冷却油而容易硬化，导致软管折弯、压扁。这不仅使得冷却油无法顺畅流通，影响冷却效果，还可能引发生产损失。由于硬化问题，这些软管通常每半年就需要更换一次，这无疑增加了维护成本和生产中断的风险。

在建材制造工厂内，为确保冷却液输送配管不泄漏、不脱落，传统上会选择使用软管扣压接头。然而，这种方案在更换软管时，接头无法重复使用，导致资源浪费。同时，为了维持生产，还需要预备扣压接头库存，这无疑增加了成本负担。

生产焊接材料的工厂在努力减少能源消耗时，遇到了一个挑战：空气配管系统中使用的PVC软管与宝塔式管接头的连接部位经常发生漏气。由于这些连接点众多，需要分工合作进行维护，但由于喉箍紧固的方法会因操作人员的不同而有所差异，导致即便定期紧固，漏气问题依然没有得到有效的解决。